Guía experta: Lista de verificación de 7 puntos para su ascensor (enlace para la construcción de edificios de gran altura)

29 de Octubre, 2025

Resumen

La selección e implementación del sistema de ascensores en la construcción de rascacielos representan un factor determinante para la seguridad operativa y la integridad estructural. Este documento ofrece un análisis exhaustivo de las múltiples consideraciones inherentes a la especificación de estos componentes críticos de montaje. Examina la ciencia de los materiales que sustenta su resistencia, centrándose en las propiedades de los aceros aleados templados y revenidos. El análisis se extiende a los principios de la dinámica de cargas, diferenciando entre el Límite de Carga de Trabajo (LCT), la Resistencia Mínima a la Rotura (RMR) y la necesidad imperiosa de factores de seguridad adecuados, especialmente en el contexto de las fuerzas dinámicas presentes en las obras de construcción. Además, aborda el complejo panorama de las normas internacionales, incluidas ASME B30.26 y EN 1677, explicando la importancia de la certificación, la trazabilidad y los rigurosos protocolos de inspección. El análisis también abarca la geometría del diseño, la compatibilidad con los herrajes de montaje asociados y la selección contextual basada en metodologías de construcción específicas y condiciones ambientales. El objetivo es cultivar una comprensión profunda y basada en principios de estos componentes, yendo más allá de la mera selección de productos hacia una apreciación holística de su papel en la mitigación de riesgos y en garantizar el ascenso vertical exitoso de las estructuras modernas.

Puntos clave

  • Verifique la certificación del material; el acero aleado de grado 100 ofrece una relación resistencia-peso superior.
  • Opere siempre dentro del límite de carga de trabajo (WLL) indicado, nunca dentro del límite de resistencia a la rotura.
  • Asegúrese de que la conexión del ascensor para la construcción de gran altura cumpla con las normas ASME B30.26 o EN 1677.
  • Implementar un protocolo de inspección estricto de tres niveles: inicial, frecuente y periódico.
  • Comprobar la compatibilidad geométrica entre el eslabón, los grilletes y las eslingas de elevación.
  • Colabore con fabricantes que ofrezcan trazabilidad completa de los materiales y soporte técnico.
  • Tenga en cuenta que las cargas dinámicas pueden aumentar significativamente la tensión en los componentes del aparejo.

Índice del Contenido

Contemplar el rascacielos moderno es contemplar una sinfonía de fuerzas inmensas, gestionadas y dirigidas con precisión. En el corazón de esta orquestación vertical reside el acto de elevación. Cada viga de acero, cada panel de fachada prefabricado, cada módulo del núcleo del edificio asciende por los aires, suspendido por un sistema de aparejos. Dentro de este sistema, un componente de profunda importancia, aunque a menudo pasado por alto por el observador casual, es el enlace del elevador. Su función, en términos sencillos, es conectar el aparato de elevación de la grúa con el conjunto de eslingas que sostiene la carga. Sin embargo, describirlo simplemente como un conector es minimizar su papel de una manera que roza la negligencia.

Más allá de un simple conector: comprender la importancia crítica

Imaginemos una cadena. Todos conocemos el dicho de que una cadena es tan fuerte como su eslabón más débil. En los complejos sistemas de elevación utilizados en la construcción de rascacielos, el eslabón del ascensor no es solo uno más; a menudo es el punto de encuentro principal, el vértice del triángulo de elevación donde convergen múltiples ramales de eslinga. Es el componente que unifica la fuerza de elevación y la distribuye entre los distintos puntos de anclaje de la carga. Un fallo en este componente no es un incidente aislado; es un fallo catastrófico de toda la operación de elevación. Por lo tanto, la integridad del eslabón del ascensor en la construcción de rascacielos no es una cuestión de preferencia operativa, sino un requisito indispensable para la seguridad en obra, el cumplimiento de los plazos del proyecto y su viabilidad financiera. Su fallo puede provocar trágicas pérdidas de vidas, retrasos que paralizan el proyecto y graves repercusiones legales y financieras. Para comprender este componente, debemos ir más allá de un simple reconocimiento de su existencia y profundizar en su naturaleza material, diseño y uso adecuado.

Una perspectiva histórica: La evolución de la elevación en el desarrollo de rascacielos

La historia del rascacielos está intrínsecamente ligada a la historia de la tecnología de elevación. Los primeros edificios de varias plantas de finales del siglo XIX estaban limitados por la potencia de las grúas de vapor y la resistencia de las cadenas de hierro. A medida que crecían las ambiciones, también lo hacía la necesidad de componentes de elevación más robustos y fiables. La transición del hierro al acero, y posteriormente a los aceros de aleación de alta resistencia, marcó una evolución crucial. Los primeros sistemas de elevación solían estar sobredimensionados, con componentes masivos y voluminosos para compensar las inconsistencias en la calidad de los materiales. El desarrollo de la metalurgia moderna y las técnicas de forja en el siglo XX permitió la creación de componentes, incluidos los eslabones de los ascensores, que eran a la vez más resistentes y ligeros. Esta optimización no respondía simplemente a la comodidad; un sistema de elevación más ligero permite dedicar una mayor parte de la capacidad de la grúa a la carga útil, un concepto de profunda importancia económica. El enlace del ascensor que vemos en una obra en construcción en 2025 es el producto de más de un siglo de ciencia de los materiales, análisis de fallas y una comprensión progresivamente más sofisticada de la física y la ingeniería (Harding, 2019).

La física del ascensor: Fuerzas en juego en un entorno de gran altura

Al analizar el funcionamiento de un eslabón de ascensor, debemos pensar en términos de fuerzas. La más evidente es la carga estática: el peso propio del objeto que se levanta. Si un panel de hormigón pesa 20 toneladas, el sistema de elevación debe soportar 20 toneladas. Sin embargo, la realidad rara vez es tan simple. Una obra en construcción es un entorno dinámico. El proceso de elevación introduce aceleración y desaceleración, lo que impone fuerzas dinámicas que pueden superar momentáneamente el peso estático. Consideremos la elevación de ese panel de 20 toneladas. Al comenzar la elevación, la grúa debe acelerar la masa hacia arriba, lo que aumenta la fuerza total sobre el eslabón. Cuando la elevación se detiene bruscamente, entran en juego fuerzas de inercia similares.

Más sutiles, pero igualmente potentes, son las fuerzas inducidas por el viento. Una obra en construcción de gran altura constituye un entorno aerodinámico complejo. El viento que incide sobre un panel plano de gran tamaño puede generar cargas horizontales e incluso verticales significativas en la estructura. El balanceo de la carga introduce otra capa de fuerzas dinámicas, a menudo impredecibles. El mecanismo del ascensor debe ser lo suficientemente robusto como para soportar no solo el peso conocido de la carga, sino también todo este conjunto de fuerzas dinámicas, ambientales y operativas. Su diseño y las propiedades de sus materiales responden directamente a esta compleja realidad física.

El rendimiento de un eslabón de ascensor se forja en el proceso de fabricación. La elección del material es la primera y más fundamental decisión en su diseño, ya que determina su resistencia, durabilidad y tolerancia a fallos. Para comprender el eslabón de ascensor, primero hay que comprender el acero con el que se fabrica. No se trata de un acero cualquiera; es un material específico, diseñado para las aplicaciones más exigentes.

Resistencia a la forja: La primacía del acero aleado

La gran mayoría de los herrajes de elevación de alta calidad y capacidad de carga, incluyendo los eslabones de ascensores para la construcción de rascacielos, se fabrican con acero aleado. Pero ¿qué significa realmente este término? En el mundo de la metalurgia, el término «acero» se refiere a una aleación de hierro y carbono. Sin embargo, al introducir otros elementos en cantidades precisas —como manganeso, níquel, cromo y molibdeno— podemos alterar drásticamente las propiedades del material final. Estas adiciones no son aleatorias; cada elemento cumple una función específica.

El manganeso, por ejemplo, aumenta la dureza y la resistencia a la abrasión. El cromo mejora la tenacidad y es un factor clave en la resistencia a la corrosión. El molibdeno ayuda a mantener la resistencia del acero a altas temperaturas. El arte y la ciencia de la metalurgia radican en crear una «receta» precisa para una aleación que ofrezca un equilibrio óptimo de propiedades. Para componentes de elevación, los objetivos principales son una alta resistencia a la tracción (la capacidad de resistir la rotura) y una alta tenacidad (la capacidad de absorber energía y deformarse sin fracturarse). Un material que sea simplemente resistente pero frágil representa un riesgo catastrófico en una aplicación de elevación, ya que podría fallar repentinamente y sin previo aviso. El acero aleado proporciona la combinación necesaria de resistencia y ductilidad, fundamental para la seguridad.

El régimen de tratamiento térmico: explicación del temple y el revenido

Darle forma básica al eslabón es solo la mitad del proceso. Una pieza de acero aleado forjado en bruto aún no posee las propiedades precisas necesarias para un componente de elevación. El secreto para aprovechar todo el potencial del material reside en un proceso de tratamiento térmico cuidadosamente controlado. El método más común para herrajes de aparejo de alta resistencia se conoce como temple y revenido.

Analicemos esto. Primero, el eslabón forjado se calienta a una temperatura específica muy alta (normalmente superior a 800 °C o 1475 °F). A esta temperatura, la estructura cristalina interna del acero, conocida como austenita, es uniforme. A continuación, el eslabón se enfría rápidamente, o se templa, sumergiéndolo en un líquido como aceite o agua. Este enfriamiento rápido atrapa los átomos de carbono dentro de los cristales de hierro, formando una estructura extremadamente dura y resistente, pero también frágil, llamada martensita.

Un eslabón en estado de temple es demasiado frágil para su uso práctico. El segundo paso, el revenido, corrige este problema. El eslabón se recalienta a una temperatura mucho menor (por ejemplo, entre 400 y 600 °C o entre 750 y 1100 °F) y se mantiene a esa temperatura durante un período específico. Este proceso alivia algunas de las tensiones internas y permite que una pequeña cantidad de carbono precipite, reduciendo la fragilidad y conservando la mayor parte de la resistencia. El resultado es un material con una microestructura de grano fino que posee una excelente combinación de alta resistencia a la tracción y tenacidad, precisamente las cualidades necesarias para un eslabón de ascensor fiable. Esta compleja interacción entre el calor y el calor es lo que transforma una simple pieza de acero en un componente de ingeniería de alto rendimiento (Verhoeven, 2007).

Grado 80 vs. Grado 100: Un análisis comparativo para aplicaciones en edificios de gran altura

En el mundo de los componentes de acero aleado para aparejos, es frecuente encontrar designaciones como "Grado 80" y "Grado 100". No se trata de marcas comerciales, sino de clasificaciones estandarizadas de resistencia. El número se refiere a la resistencia a la tracción máxima nominal del material en megapascales (MPa), dividida entre 10. Así, el acero de Grado 80 tiene una resistencia nominal de 800 MPa, mientras que el de Grado 100 tiene una resistencia nominal de 1,000 MPa.

Esto significa que, para un componente del mismo tamaño y dimensión, uno fabricado con acero de grado 100 tendrá un límite de carga de trabajo (WLL) aproximadamente un 25 % superior al de uno fabricado con acero de grado 80. Esto tiene importantes implicaciones para la construcción de rascacielos. El uso de componentes de grado 100 permite a los diseñadores de aparejos lograr la capacidad de elevación requerida con componentes más pequeños y ligeros. Como se mencionó anteriormente, reducir el peso del propio aparejo (cadenas, eslingas, grilletes y eslabones) libera mayor capacidad de la grúa para la carga real. Esto puede mejorar la eficiencia, reducir el número de izajes necesarios y, en algunos casos, permitir izajes que no serían posibles con aparejos de grado 80 más pesados. Si bien los componentes de grado 100 pueden tener un costo inicial más elevado, las mejoras en la eficiencia operativa y la seguridad suelen ofrecer una atractiva rentabilidad de la inversión.

Tabla 1: Comparación de grados de acero aleado para herrajes de aparejo

Feature Acero aleado de grado 80 Acero aleado de grado 100 Acero inoxidable (tipo 316)
Fuerza Nominal 800 MPa 1,000 MPa ~ 515 MPa
Carga límite de trabajo Estándar Aproximadamente un 25% superior a la calificación 80 Inferior al grado 80
Fuerza-peso Bueno Excelente Moderada
Resistencia a la Corrosión Pobre (requiere recubrimiento) Pobre (requiere recubrimiento) Excelente
Ventaja primaria Estándar industrial, rentable Mayor capacidad para el mismo tamaño Superior para uso marino/corrosivo
Common Application Elevación general, construcción Elevación de alto rendimiento, elevación por encima de la cabeza Procesamiento de alimentos, sector marítimo, sector químico

Luchando contra los elementos: Resistencia a la corrosión y recubrimientos protectores

Los aceros aleados de alta resistencia empleados en los componentes de grado 80 y grado 100 presentan una vulnerabilidad importante: están compuestos principalmente de hierro y se oxidan si no se protegen. La corrosión no es solo un problema estético. Las picaduras de óxido pueden generar concentraciones de tensión, que son muescas microscópicas donde se acumulan tensiones, lo que puede provocar la aparición de grietas por fatiga. La corrosión generalizada también puede ocasionar una pérdida considerable de material, reduciendo la sección transversal del eslabón y, por consiguiente, su resistencia.

Para combatir este problema, los enlaces de los ascensores casi siempre están recubiertos. Los métodos más comunes son:

  1. Recubrimiento en polvo o pintura: Esto proporciona una barrera duradera entre el acero y el ambiente. También permite la codificación por colores, que se usa frecuentemente para identificar la calidad (por ejemplo, el grado 100 suele ser azul o morado). La desventaja es que una capa gruesa de pintura puede ocultar grietas u otros defectos durante la inspección.
  2. Galvanización en caliente: Este proceso consiste en sumergir la pieza de acero en un baño de zinc fundido. El zinc forma una unión metalúrgica con el acero, creando un recubrimiento muy resistente y a prueba de abrasión que proporciona una excelente protección. Incluso si el recubrimiento se raya, el zinc circundante se corroerá preferentemente, protegiendo así el acero subyacente. Sin embargo, el proceso de galvanizado implica altas temperaturas que pueden afectar el tratamiento térmico de aceros de muy alta resistencia si no se controla con sumo cuidado. Por esta razón, los fabricantes deben contar con procedimientos específicos para galvanizar componentes sometidos a cargas específicas.

La elección del recubrimiento depende del entorno operativo previsto para el ascensor en edificios de gran altura. Para la mayoría de los proyectos estándar, un recubrimiento en polvo de calidad es suficiente. Para proyectos en entornos costeros, marinos o con presencia de productos químicos agresivos, la galvanización en caliente es una opción muy superior.

Punto 2: Cuantificación de la resistencia: capacidad de carga y factores de seguridad

Una vez establecidos los fundamentos materiales de un enlace de ascensor, debemos abordar ahora el lenguaje utilizado para definir sus capacidades: las clasificaciones y los factores que rigen su uso seguro. Estos no son números arbitrarios, sino que se derivan de rigurosas pruebas y principios de ingeniería. Un malentendido de estos términos puede tener consecuencias gravísimas. Un montador o ingeniero de obra debe dominar este lenguaje de cargas.

Descifrando las siglas: WLL, MBS y Prueba de Carga de Prueba

En cualquier catálogo de herrajes de elevación o grabado en el lateral de un eslabón del ascensor, encontrará un valor fundamental: el límite de carga de trabajo (WLL). A veces se le denomina capacidad nominal.

  • Límite de carga de trabajo (WLL): La Carga Límite de Trabajo (CLT) es la masa o fuerza máxima que un equipo de elevación está autorizado a soportar en condiciones normales de servicio. Este es el dato más importante para el usuario final. Todos los planes de elevación deben diseñarse de forma que la fuerza aplicada al componente nunca supere su CLT.

Es fundamental comprender qué no es la WLL. No es la resistencia a la rotura del enlace. Su resistencia real es mucho mayor. Esto nos lleva al siguiente término:

  • Resistencia mínima a la rotura (MBS): También conocida como Carga Máxima o Carga de Rotura, la MBS es la fuerza a la que se espera que el componente, cuando es nuevo, falle o se fracture. Este valor lo determina el fabricante mediante ensayos destructivos de muestras de un lote de producción. La MBS no debe utilizarse para el diseño de ningún tipo de elevador. Su propósito es para cálculos de ingeniería y para establecer la Carga Límite de Trabajo (WLL).

La relación entre estos dos valores viene definida por el factor de seguridad. Antes de llegar a eso, hay un proceso crítico más:

  • Prueba de carga de prueba: Los fabricantes de renombre no se basan únicamente en cálculos teóricos. Someten cada elemento del ascensor (o una muestra estadística, según la norma) a una prueba de carga antes de que salga de fábrica. La carga de prueba es una fuerza significativamente superior a la Carga Límite de Trabajo (CLT) (normalmente de 2 a 2.5 veces la CLT), pero muy inferior a la Carga Máxima de Restricción (CMR). El elemento se mantiene bajo esta carga durante un periodo determinado y, a continuación, se inspecciona para detectar cualquier signo de deformación, grieta o daño. Superar la prueba de carga verifica la calidad del material y la integridad de fabricación de ese elemento en concreto. Es un paso fundamental del control de calidad.

Piénsalo así: si un enlace tiene una carga límite de trabajo (WLL) de 10 toneladas, podría someterse a una prueba de resistencia en fábrica con una carga de 20 toneladas. Su resistencia a la rotura (MBS) calculada podría ser de 40 o 50 toneladas. Tu responsabilidad como usuario es asegurarte de que la carga nunca supere las 10 toneladas.

El factor de seguridad indispensable: un cálculo de prudencia

El Factor de Seguridad (FS), o Factor de Diseño, es la relación numérica entre la Resistencia Mínima a la Rotura y el Límite de Carga de Trabajo.

SF = MBS / WLL

Para herrajes de aparejo de alta calidad, como un eslabón de ascensor para la construcción de rascacielos, este factor de seguridad suele ser de 4:1 o 5:1, según lo estipulado por normas como ASME B30.26. Un factor de seguridad de 5:1 significa que un eslabón con una carga límite de trabajo (WLL) de 10 toneladas tiene una resistencia mínima a la rotura de 50 toneladas.

¿Por qué es necesario este amplio margen? El factor de seguridad no es una capacidad "extra" para usar en caso de emergencia. Es un margen de prudencia cuidadosamente calculado que tiene en cuenta una serie de variables del mundo real difíciles de predecir con total exactitud. Estas incluyen:

  • Cargas dinámicas: Como se ha comentado, las fuerzas provienen de la aceleración, la desaceleración y el balanceo.
  • Úsese y tírese: Durante su vida útil, un eslabón experimentará un desgaste y una abrasión menores, lo que puede reducir ligeramente su resistencia.
  • Fatiga: Los ciclos repetidos de carga y descarga pueden provocar fatiga, incluso con cargas inferiores a la WLL.
  • Efectos ambientales: Las temperaturas extremas y la corrosión pueden afectar las propiedades de los materiales.
  • Desconocidos: La posibilidad de una ligera sobrecarga debido a errores en el cálculo del peso de la carga o a cargas de choque inesperadas.

El factor de seguridad constituye un baluarte contra estas incertidumbres. Es la materialización, mediante ingeniería, del principio de que en la elevación de cargas no hay margen de error. Garantiza que, incluso ante la presencia de fuerzas dinámicas imprevistas y una degradación mínima, el componente se mantenga dentro de sus límites elásticos y lejos del punto de fallo.

Carga dinámica: Las fuerzas invisibles de la construcción

Es imposible exagerar la importancia de considerar las fuerzas dinámicas. Una elevación suave, lenta y perfectamente controlada es lo ideal, pero no siempre es la realidad. Un operador de grúa podría iniciar o detener la elevación demasiado rápido. Una ráfaga de viento podría afectar la carga. La carga podría engancharse en alguna parte de la estructura y luego soltarse repentinamente. Cada uno de estos eventos introduce una carga de choque.

Consideremos un ejemplo sencillo. Si se levanta una carga de 10 toneladas con una aceleración de tan solo 1 m/s², la segunda ley de Newton (F=ma) nos indica que existe una fuerza dinámica adicional. La fuerza total es la suma del peso estático y la componente dinámica. Esto puede aumentar fácilmente la carga efectiva sobre el sistema de aparejos en un 10 % o más. Un impacto repentino o una caída de tan solo unos centímetros puede multiplicar la fuerza drásticamente. El factor de seguridad está diseñado para absorber estas cargas pico transitorias, pero es responsabilidad del planificador de aparejos y del supervisor de obra minimizarlas mediante una planificación y ejecución meticulosas. La carga límite de trabajo (WLL, por sus siglas en inglés) se aplica a una carga estática; los efectos dinámicos siempre deben considerarse y minimizarse.

Carga asimétrica y sus peligros

Los eslabones de los ascensores están diseñados para soportar cargas axiales, es decir, la fuerza se aplica directamente a través del centro del eslabón a lo largo de su eje principal. La carga asimétrica se produce cuando se utilizan brazos de eslinga de diferente longitud o cuando la carga se desplaza, provocando que la fuerza se aplique en ángulo. Esta es una situación extremadamente peligrosa.

Cuando un eslabón maestro o un eslabón de ascensor se carga de forma asimétrica, las tensiones dejan de distribuirse uniformemente. Un lado o ramal del eslabón soportará una parte desproporcionada de la carga. Además, esto puede generar fuerzas de flexión para las que el eslabón no está diseñado. Un eslabón que sea perfectamente seguro bajo una carga axial de 50 toneladas podría fallar con una carga mucho menor si se somete a fuerzas de flexión significativas. Por lo tanto, es una regla fundamental del montaje de eslingas que todos los ramales conectados a un eslabón maestro tengan la longitud y el ángulo correctos para garantizar que la carga esté equilibrada y que el eslabón permanezca vertical y cargado a lo largo de su eje previsto. El diseño del plan de montaje es tan importante como la selección de los propios elementos de la eslinga.

Punto 3: El lenguaje de la forma: diseño, geometría y compatibilidad

La forma física de un enlace de ascensor no es arbitraria ni estética. Cada curva, cada diámetro y cada dimensión es el resultado de un minucioso análisis de ingeniería destinado a gestionar la tensión y garantizar una interacción adecuada con los demás componentes. La geometría del enlace es un lenguaje que revela su función y sus limitaciones. Para utilizarlo con seguridad, es imprescindible comprender este lenguaje.

Un enlace de ascensor típico (a menudo un tipo de enlace maestro o subconjunto de enlace maestro) tiene una anatomía distintiva. Si bien los diseños varían, generalmente podemos identificar características clave:

  • La Corona (o Lazo): Esta es la parte superior, generalmente más grande y curva, del eslabón que se conecta al gancho de la grúa. Su radio interno debe ser lo suficientemente grande como para encajar correctamente en la cavidad del gancho. Si el gancho concentra la carga en el interior de la corona del eslabón debido a un radio demasiado pequeño, se producirá una falla. La corona debe poder asentarse completamente y distribuir la carga sobre una amplia superficie.
  • Los lados (o piernas): Estos son los tramos rectos del eslabón que transmiten la carga hacia abajo desde la corona. Su sección transversal está diseñada con precisión para soportar las fuerzas de tracción involucradas.
  • La base: Esta es la parte inferior del eslabón donde se fijan los componentes de conexión, como grilletes o la parte superior de las eslingas de cable. En algunos diseños, se trata de una simple curva, mientras que en otros puede ser una sección aplanada diseñada para alojar mejor el pasador del grillete.

Las transiciones entre estas secciones —por ejemplo, desde la curva de la corona hasta los tramos rectos— son zonas de alta tensión. Un fabricante de calidad utiliza un sofisticado software de análisis de elementos finitos (FEA) para modelar estas tensiones y garantizar que no existan concentradores de tensión ni esquinas internas pronunciadas donde pudiera iniciarse una grieta. Las curvas suaves y generosas de un eslabón bien diseñado son un sello distintivo de la buena ingeniería.

El término "enlace de ascensor" se utiliza a menudo para describir varios componentes relacionados. Es útil ser preciso:

  • Enlace maestro (enlace oblongo): Esta es la forma más simple, un único eslabón, generalmente de forma oblonga, diseñado para ser el punto de conexión principal en la parte superior de una eslinga de varias patas (por ejemplo, una eslinga de cadena o cable de acero de 2 o 4 patas).
  • Subensamblaje de enlace maestro: Este es un componente más complejo. Consta de un eslabón maestro principal en la parte superior, conectado a dos o más eslabones secundarios más pequeños en la parte inferior. Este diseño es sumamente útil para eslingas de tres y cuatro ramales. Cada ramal de la eslinga cuenta con su propio eslabón secundario, lo que evita la sobrecarga del eslabón principal y garantiza una transmisión eficiente de las fuerzas de cada ramal. El uso de un subconjunto se considera la mejor práctica para cualquier eslinga con más de dos ramales, ya que proporciona una mejor distribución de la carga y una mayor articulación. Un eslabón de ascensor diseñado específicamente para la construcción de rascacielos suele ser un subconjunto de eslabón maestro robusto, diseñado para soportar las geometrías específicas de los elevadores de paneles o módulos.

La elección entre un único eslabón maestro y un subconjunto no es arbitraria. Viene determinada por el número de ramales de la eslinga y la necesidad de mantener los ángulos adecuados de la misma y evitar la interferencia entre componentes.

La interfaz lo es todo: garantizar la compatibilidad con grilletes, ganchos y eslingas.

Un sistema de elevación es un ecosistema de componentes. El enlace del ascensor no funciona de forma aislada. Su funcionamiento seguro depende por completo de su correcta interacción con los componentes superiores e inferiores.

  1. Interfaz con el gancho de la grúa: Como ya se mencionó, la corona del eslabón debe encajar correctamente en el gancho. La norma ASME B30.10 para ganchos ofrece orientación al respecto. El eslabón nunca debe ser tan pequeño que quede atrapado por la punta del gancho, ni tan grande que no pueda asentarse centrado en el recipiente.
  2. Interfaz con grilletes: Si se utilizan grilletes para conectar las eslingas al eslabón del ascensor, se crea otra interfaz crítica. El cuerpo del grillete debe tener suficiente espacio para encajar en la base del eslabón sin quedar comprimido ni forzado. El pasador del grillete nunca debe apoyarse directamente sobre la superficie curva del eslabón; la carga debe transmitirse a través del arco del grillete.
  3. Interfaz con eslingas: Los ojales de las eslingas de cable o los herrajes superiores de las eslingas de cadena deben tener espacio suficiente para conectarse al eslabón (o subeslabones) sin agruparse, torcerse ni doblarse en ángulos agudos. Sobrecargar los componentes en un eslabón es un error común y peligroso. Puede provocar cargas puntuales, fuerzas de flexión y una reducción significativa de la capacidad de todo el conjunto.

Un principio fundamental del montaje de cargas es que los componentes deben poder alinearse de forma natural con la dirección de la carga. Esto requiere asegurar que haya suficiente espacio en cada punto de conexión. Nunca fuerce los componentes. Si no encajan fácilmente, es señal de que la combinación es incorrecta y potencialmente insegura.

Los peligros de un tamaño incorrecto y componentes incompatibles

Las consecuencias de un error geométrico pueden ser graves. Un eslabón sometido a una carga puntual por un gancho puede experimentar tensiones localizadas que superan con creces sus límites de diseño, lo que provoca deformación plástica o fractura. Un grillete demasiado pequeño para el eslabón al que está sujeto puede sufrir fuerzas de expansión en su arco, lo que podría causar su fallo a una fracción de su capacidad nominal. El uso de un eslabón maestro oblongo simple para una eslinga de cuatro ramales puede provocar que los dos ramales superiores se compriman, alterando los ángulos de la eslinga y sobrecargando cada ramal.

Por ello, es necesario un enfoque integral. Al especificar un enlace de ascensor para la construcción de rascacielos, se debe considerar todo el conjunto de elevación. ¿Cuál es el tamaño y la forma del gancho de la grúa? ¿Qué tipo y tamaño de grilletes se utilizarán? ¿Cuántas ramas de eslinga hay y cuáles son sus diámetros o tamaños de cadena? La selección del enlace no es una decisión aislada, sino parte de un proceso de diseño de sistemas donde cada componente debe encajar a la perfección con los demás.

Punto 4: El Sello de Confianza – Certificación y Normas Internacionales

En el ámbito de la elevación aérea, la confianza no puede basarse en la fe; debe fundamentarse en hechos, verificados mediante estándares imparciales y documentación transparente. Las marcas estampadas en un eslabón de ascensor y los certificados que lo acompañan no son meras formalidades. Constituyen una promesa solemne del fabricante de que el componente ha sido diseñado, producido y probado conforme a un conjunto riguroso de normas desarrolladas a lo largo de décadas de experiencia y consenso en ingeniería.

Si bien las normativas locales pueden variar, varias normas internacionales clave constituyen la base de la seguridad de los sistemas de montaje. Para un enlace de ascensor en la construcción de rascacielos, dos son particularmente importantes:

  • ASME B30.26 – Herrajes para aparejos: Esta es la norma principal en Estados Unidos y goza de amplio reconocimiento a nivel mundial. Especifica los requisitos para el diseño, los materiales, la fabricación y las pruebas de los componentes de aparejos, incluidos los eslabones maestros, los grilletes y los ganchos. Exige un factor de diseño mínimo (factor de seguridad) de 5:1 para la mayoría de los componentes de acero utilizados en la elevación. Asimismo, detalla los requisitos de las pruebas de carga y la información específica que debe figurar en el producto.
  • EN 1677 – Componentes para eslingas – Seguridad: Esta es la norma europea armonizada. Se publica en varias partes, y la Parte 4 (EN 1677-4) trata específicamente sobre eslabones, incluidos los eslabones maestros y los subconjuntos. Las normas EN son muy similares a las ASME en cuanto a su rigor, aunque algunos detalles, como el marcado obligatorio o los valores de carga de prueba, pueden diferir ligeramente. Por ejemplo, las normas EN suelen clasificar los componentes por grado (p. ej., Grado 8) y especifican un factor de diseño de 4:1.

Otras normas importantes incluyen las de la Organización Internacional de Normalización (ISO) y sociedades de clasificación como DNV (Det Norske Veritas), especialmente para aplicaciones marinas y en alta mar. Un fabricante global de herrajes para aparejos suele diseñar y probar sus productos para cumplir con los requisitos de las normas ASME y EN, garantizando así su conformidad para su uso en los principales mercados a nivel mundial. Al adquirir un enlace de ascensor, especificar el cumplimiento con la norma pertinente para su región de operación (por ejemplo, ASME B30.26 en EE. UU.) es un paso fundamental de diligencia debida.

Tabla 2: Requisitos clave de las principales normas internacionales de aparejos

Requisito ASME B30.26 (Estados Unidos) EN 1677-4 (Unión Europea)
Componente primario Enlaces maestros, subconjuntos Enlaces de 8.º y 10.º grado
Factor de diseño mínimo 5:1 para la mayoría de las aplicaciones 4:1
Prueba de carga Obligatorio; 2x WLL (para aleación) Obligatorio; 2.5 veces el nivel de vida ponderado (para el 8.º grado)
Marcas requeridas Nombre/marca del fabricante, Tamaño, Carga nominal (WLL) Marca del fabricante, Grado, Código de trazabilidad, Marca CE
Química de los materiales Propiedades específicas del acero aleado Química y propiedades específicas
Requisitos de fatiga Requiere consideraciones de vida útil por fatiga Requiere pruebas de fatiga (20,000 ciclos).
Documentación Se requiere certificado de prueba Se requiere declaración de conformidad.

La marca inconfundible: Cómo leer y verificar las marcas de certificación

Un enlace de ascensor que cumpla con la normativa debe estar marcado de forma legible y permanente con información clave. Considere estas marcas como el certificado de nacimiento del componente. Según normas como ASME B30.26, debería poder encontrar:

  1. Nombre o marca comercial del fabricante: Esto identifica a la empresa que se responsabiliza de la calidad del producto.
  2. La carga nominal o WLL: Esto indica claramente la carga máxima que el enlace está diseñado para soportar en servicio general.
  3. Tamaño o calidad del material: Esto indica el tamaño nominal del enlace (por ejemplo, 1 pulgada) o su grado de material (por ejemplo, "10" para Grado 100).

Las normas EN incluyen requisitos para un código de trazabilidad y la marca «CE», que certifica la conformidad con las normas europeas de salud, seguridad y protección ambiental. La ausencia de estas marcas, o su ilegibilidad, es una señal de alerta importante. Indica que el componente es de origen desconocido y no ha sido sometido al control de calidad ni a las pruebas requeridas. Un componente de estas características nunca debe utilizarse para elevación aérea.

Los peligros del hardware no certificado: una historia con moraleja

Lamentablemente, el mercado está plagado de copias baratas y no certificadas de herrajes de elevación legítimos. Estos artículos pueden parecer idénticos a sus contrapartes certificadas, pero son profundamente diferentes. A menudo están fabricados con acero al carbono de baja calidad en lugar de acero aleado, pueden no haber recibido el tratamiento térmico adecuado y es improbable que hayan sido sometidos a algún tipo de prueba de resistencia. Su resistencia a la rotura real puede ser una pequeña fracción de la que ofrecería un eslabón fabricado correctamente, y son propensos a la rotura por fragilidad sin previo aviso. Utilizar un eslabón de elevación no certificado no es un riesgo calculado; es la garantía de una falla eventual y probablemente catastrófica. El pequeño ahorro inicial queda eclipsado por el inmenso potencial de pérdida de vidas, daños al equipo y responsabilidad legal. No existe ninguna aplicación en la construcción de rascacielos donde el uso de herrajes de elevación no certificados sea aceptable.

Trazabilidad: La cadena ininterrumpida de calidad desde la fábrica hasta la planta

Más allá de las marcas en el propio eslabón, los fabricantes de renombre ofrecen un sistema de trazabilidad. El código de trazabilidad estampado en el eslabón corresponde a un lote de producción específico. Este código permite al fabricante rastrear todo el historial de ese componente. Pueden identificar la colada exacta de acero con la que se fabricó (con un análisis químico completo de la acería), la fecha de forja, los parámetros de su tratamiento térmico y los resultados de sus ensayos de carga de prueba y resistencia a la rotura.

Esta cadena ininterrumpida de documentación es la máxima garantía de calidad. En caso de consulta o investigación de fallos, es posible revisar y auditar cada paso del proceso de fabricación. Este nivel de responsabilidad es un sello distintivo de un fabricante de primera categoría y una razón fundamental para adquirir componentes de proveedores establecidos y de buena reputación. Al especificar un enlace de ascensor para la construcción de rascacielos, también debe exigir un certificado de conformidad o un certificado de ensayo vinculado al producto específico que recibe mediante su código de trazabilidad.

Punto 5: Una cultura de vigilancia: protocolos de inspección y mantenimiento

La responsabilidad de la seguridad no termina con la adquisición de un enlace de ascensor certificado y con las especificaciones correctas. Desde su llegada a las instalaciones hasta su retiro del servicio, el enlace debe someterse a un programa riguroso y disciplinado de inspección y mantenimiento. Un componente que era perfectamente seguro cuando era nuevo puede volverse inseguro por daños, desgaste o uso indebido. Una cultura de vigilancia es la única manera de garantizar la seguridad continua durante toda la vida útil del componente.

Los tres niveles de inspección: inicial, frecuente y periódica

Un programa de inspección integral, como se describe en normas como ASME B30.26, consta de tres niveles distintos:

  1. Inspección inicial: Antes de que cualquier enlace nuevo, modificado o reparado entre en servicio, debe ser inspeccionado por una persona designada para garantizar que no presente daños, cumpla con las especificaciones del pedido y cuente con la documentación de certificación requerida. Este es el paso previo al servicio.
  2. Inspección frecuente: Esta inspección la realiza el usuario u operador diariamente antes de usar el enlace, o incluso antes de cada turno en aplicaciones críticas. Consiste principalmente en una revisión visual para identificar cualquier daño evidente que pudiera haber ocurrido durante el uso anterior. El técnico que maneja el enlace es el principal responsable de esta revisión. Es una comprobación rápida pero vital previa al uso.
  3. Inspección periódica: Se trata de una inspección más exhaustiva y documentada, realizada por personal cualificado a intervalos regulares. La frecuencia de estas inspecciones depende de la severidad del servicio. En un proyecto de construcción típico, podría ser mensual o trimestral. En condiciones de servicio severas (por ejemplo, ciclos elevados, ambiente corrosivo), podría ser semanal. Estas inspecciones deben documentarse con un informe de estado para cada componente.

Este enfoque de tres niveles garantiza que ningún componente de hardware pueda "pasar desapercibido". Las revisiones diarias detectan problemas inmediatos, mientras que las inspecciones periódicas controlan el desgaste a largo plazo y proporcionan un registro formal del estado del componente.

Guía visual para la detección de defectos: muescas, hendiduras y deformaciones

Los inspectores deben estar capacitados para detectar tipos específicos de daños. Los criterios de eliminación son estrictos, ya que incluso defectos aparentemente menores pueden afectar significativamente la resistencia. Algunos aspectos clave a tener en cuenta son:

  • Mellas, hendiduras, grietas y picaduras: Cualquier fisura justifica la retirada inmediata del servicio. Las mellas y los golpes generan concentraciones de tensión. Las normas ASME especifican que cualquier eslabón con una mella o golpe que reduzca su sección transversal en más de un 10 % debe retirarse del servicio.
  • Desgasto: La zona del eslabón que entra en contacto con el gancho de la grúa (la corona) y las zonas que se conectan a los grilletes están sujetas a desgaste. En general, también se aplica aquí la regla del 10%; cualquier desgaste superior al 10% de la dimensión original es motivo de rechazo.
  • Doblar, torcer o alargar: Cualquier deformación visible del eslabón es una clara señal de que ha sido sobrecargado o sometido a una carga inadecuada. Un eslabón doblado o torcido está dañado y debe destruirse inmediatamente para evitar su reutilización. La elongación o estiramiento indica que el eslabón ha sido sometido a una carga superior a su límite elástico y que sus propiedades materiales se han alterado permanentemente.
  • Corrosión excesiva: Si bien puede ser aceptable una pequeña cantidad de óxido superficial, las picaduras o descamaciones profundas que reducen las dimensiones del eslabón deben evaluarse según la regla del 10%.
  • Marcas ilegibles: Si la identificación del fabricante o el código WLL ya no es legible, el enlace debe desconectarse del servicio. Se desconocen su identidad y capacidad, lo que lo hace inseguro.

La decisión de retirar un enlace de servicio no debe ser subjetiva. Debe basarse en los criterios claros y reconocidos internacionalmente mencionados anteriormente. Una parte fundamental de cualquier plan de seguridad en obra es capacitar a todos los trabajadores, desde el ingeniero jefe hasta el montador más nuevo, para que aíslen cualquier componente de montaje que consideren inseguro. Debe existir un sistema de notificación de equipos sospechosos sin necesidad de buscar culpables. Los componentes dañados no deben desecharse sin más; deben destruirse físicamente (por ejemplo, cortándolos con un soplete) para evitar que se vuelvan a poner en servicio accidentalmente.

El papel de los ensayos no destructivos (END)

Para ascensores de alta criticidad o como parte de una investigación posterior a un incidente, se pueden emplear métodos de Ensayos No Destructivos (END). Estas técnicas pueden revelar defectos que no son visibles a simple vista.

  • Inspección por partículas magnéticas (MPI): Este método es muy eficaz para detectar grietas superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos como el acero. El eslabón se magnetiza y se le aplican finas partículas de hierro. Cualquier grieta interrumpe el campo magnético, lo que provoca que las partículas se acumulen en la grieta y la hagan claramente visible.
  • Inspección por líquidos penetrantes (DPI): Este método permite detectar fisuras superficiales. Se aplica un tinte de color a la superficie y se deja penetrar en las fisuras. Tras retirar el exceso de tinte, se aplica un revelador que extrae el tinte de las fisuras, revelando así su ubicación.

Los ensayos no destructivos (END) no suelen formar parte de una inspección periódica estándar, pero son una herramienta valiosa para un nivel de escrutinio más alto cuando las condiciones lo justifican.

Registro de datos: El pilar olvidado de un programa de aparejos seguros

Un programa de inspección sólido se basa en un buen registro de datos. Para cada tramo de ascensor, se debe mantener un registro que incluya:

  • Un identificador único para el enlace.
  • Su fecha de entrada en servicio.
  • Una copia de su certificado de prueba original.
  • Un registro de todas las inspecciones periódicas, detallando la fecha, el inspector y los hallazgos.

Estos registros proporcionan un historial de servicio completo del componente. Permiten al responsable de seguridad controlar los índices de desgaste, identificar tendencias y tomar decisiones fundamentadas sobre los programas de reemplazo. En caso de incidente, estos registros constituyen una parte invaluable y esencial desde el punto de vista legal para la investigación. Sin registros, no existe prueba alguna de que alguna vez se haya implementado un programa de inspección.

Punto 6: El contexto es fundamental: Selección específica para proyectos de gran altura

La selección de un enlace de ascensor no puede hacerse de forma aislada. Las exigencias específicas del proyecto de construcción —su metodología, su ubicación, su magnitud— deben guiar la elección. Un enlace adecuado para un edificio de 20 plantas puede resultar totalmente inadecuado para un rascacielos en una zona costera. La capacidad de considerar el contexto es la característica distintiva de un profesional de montaje de ascensores con experiencia.

La construcción de rascacielos utiliza diversas técnicas de construcción de núcleos, y estas afectan a los requisitos de elevación.

  • Construcción con encofrado deslizante: En este método, el núcleo de hormigón del edificio se vierte continuamente en una estructura de encofrado que se desliza lentamente hacia arriba, a menudo en movimiento las 24 horas del día. El sistema de elevación utilizado para izar las jaulas de refuerzo, las placas de empotramiento y otros materiales dentro del encofrado en avance se utiliza de forma constante y repetitiva. Esta aplicación de alta frecuencia implica que la resistencia a la fatiga se convierte en un factor crucial a la hora de seleccionar los componentes. En este contexto, la elección de un enlace de ascensor para la construcción de rascacielos debe priorizar aquel con propiedades de resistencia a la fatiga documentadas, según lo especificado en normas como la EN 1677.
  • Construcción de la forma de salto (o forma de escalada): Aquí, el encofrado se utiliza para verter una sección del núcleo y, una vez fraguado el hormigón, todo el sistema de encofrado se traslada al siguiente nivel mediante grúas. Estas elevaciones son independientes, pesadas y de vital importancia. A menudo implican el izado de grandes y complejos conjuntos de encofrado. El sistema de aparejos para estos traslados debe estar diseñado para soportar cargas muy elevadas, y con frecuencia se requieren robustos subconjuntos de eslabón maestro para adaptarse a los múltiples puntos de anclaje en la estructura del encofrado.

Otras elevaciones, como la de paneles de fachada prefabricados o unidades de construcción modulares, presentan sus propios desafíos. Los paneles pueden actuar como velas con el viento, generando cargas dinámicas significativas. Las unidades modulares pueden ser extremadamente pesadas. En cada caso, el sistema de izaje y el enlace del ascensor en su punto más alto deben elegirse de acuerdo con las características específicas de la carga.

Consideraciones ambientales: entornos marinos, desérticos y de clima frío.

La ubicación física del proyecto impone sus propias exigencias a los elementos de montaje.

  • Entornos marinos/costeros: La presencia de salpicaduras de agua salada crea un entorno altamente corrosivo. Los eslabones estándar de acero aleado con recubrimiento en polvo se degradan rápidamente. Para proyectos costeros, especificar componentes galvanizados en caliente es el requisito mínimo para garantizar una vida útil razonable. En situaciones extremadamente corrosivas o para instalaciones de larga duración, invertir en herrajes de acero inoxidable para aparejos, a pesar de su mayor costo y menor relación resistencia-peso, puede ser la opción más prudente a largo plazo.
  • Ambientes desérticos: La intensa radiación solar puede degradar la pintura y los recubrimientos en polvo con el tiempo, mientras que la arena fina y abrasiva puede acelerar el desgaste en los puntos de unión. En estas condiciones, se requiere una inspección más frecuente y minuciosa.
  • Ambientes de clima frío: El frío extremo puede afectar las propiedades del acero, reduciendo potencialmente su tenacidad y haciéndolo más susceptible a la fractura frágil. Los fabricantes de renombre especifican una temperatura mínima de servicio para sus productos. Para proyectos en regiones árticas o de gran altitud, es fundamental seleccionar mecanismos de ascensores y otros herrajes certificados para su uso a las temperaturas más bajas previstas. Esto suele implicar el uso de aleaciones especiales de acero con alto contenido de níquel para mantener la ductilidad en bajas temperaturas.

El desafío de las estructuras súper altas y mega altas

A medida que los edificios se elevan hacia el cielo —entrando en la categoría de «superaltos» (más de 300 metros) y «megaaltos» (más de 600 metros)—, los desafíos para las operaciones de elevación se intensifican. Las alturas de elevación de las grúas se vuelven extremas, lo que significa que el peso del cable de la propia grúa representa una parte significativa de la carga total. Esto hace aún más crucial minimizar el peso del sistema de aparejos. El uso de componentes de alta resistencia y bajo peso, de grado 100 o incluso grado 120, se convierte no solo en una mejora de la eficiencia, sino en una necesidad. Las velocidades del viento a estas altitudes también son mucho mayores e impredecibles, lo que exige una mayor atención a los efectos de la carga dinámica en el diseño de los aparejos.

Considerando el montaje completo del aparejo: desde el gancho de la grúa hasta la carga

Cabe reiterar que el eslabón del elevador es solo una parte de un sistema. Para una aplicación exitosa se requiere una visión integral. El proceso comienza conociendo el peso y la geometría de la carga. A partir de ahí, el aparejador selecciona las eslingas adecuadas (por ejemplo, eslingas de cable o cadena de varias ramas) y determina el ángulo de inclinación necesario. El ángulo de inclinación es crucial, ya que multiplica la fuerza en cada ramal. Un ángulo de inclinación pequeño aumenta drásticamente la tensión. Una vez conocida la tensión en cada ramal, se puede seleccionar el tamaño correcto de la eslinga, los grilletes y, finalmente, el eslabón del elevador. El eslabón elegido debe tener una carga límite de trabajo (CLT) suficiente para la carga total y ser geométricamente compatible con el gancho de la grúa y las eslingas o grilletes seleccionados. Este proceso sistemático y paso a paso garantiza que cada componente en la trayectoria de la carga esté correctamente especificado y que el sistema en su conjunto sea seguro.

Punto 7: Elección de su socio: diligencia debida del fabricante y garantía de calidad

El último punto de nuestra lista de verificación se centra en la organización que lo fabrica, en lugar del componente en sí. En un sector donde la seguridad es primordial, elegir al fabricante es tan importante como elegir el producto. Un fabricante de renombre no es solo un proveedor; es un socio estratégico en su programa de seguridad. Realizar la debida diligencia con su proveedor es una responsabilidad fundamental.

Más allá de la hoja de especificaciones: Evaluación de las capacidades de un fabricante

Un catálogo atractivo y un precio competitivo no son indicadores suficientes de calidad. Un comprador exigente debe profundizar en el tema. ¿Tiene el fabricante una larga trayectoria en el sector de la elevación y el aparejo? ¿Cuenta con un sistema de gestión de calidad sólido, como la certificación ISO 9001? Esta certificación indica que sus procesos están estandarizados, controlados y sujetos a auditorías externas. ¿Participa activamente en comités de normalización, como ASME o ISO? Esto demuestra su compromiso con el sector y un profundo conocimiento de los principios que sustentan las normas de seguridad.

La importancia de las pruebas internas y el control de calidad

Un factor clave que distingue a un fabricante de primer nivel es su inversión en instalaciones de prueba propias. Un fabricante no debería depender únicamente de las certificaciones de su proveedor de materia prima. Debe tener la capacidad de verificar las propiedades de los materiales que recibe. Y, lo que es más importante, debe contar con el equipo necesario para realizar las pruebas de carga obligatorias y los ensayos destructivos exigidos por las normas internacionales. Una visita a la fábrica (ya sea presencial o virtual) que muestre un laboratorio bien equipado con máquinas de ensayo de tracción, durómetros y equipos de END (Ensayos No Destructivos) es un claro indicador de su compromiso con la calidad. Pregunte a un posible proveedor sobre su protocolo de pruebas. ¿Cuántas piezas de un lote se someten a ensayos destructivos para verificar la resistencia a la tracción? ¿Se somete a prueba de carga cada eslabón? Sus respuestas revelarán mucho sobre su filosofía de calidad.

En busca de expertos: El valor del soporte de ingeniería y las soluciones personalizadas

Los proyectos de construcción de rascacielos suelen ser únicos y presentan desafíos de elevación novedosos. Es aquí donde la experiencia en ingeniería del fabricante se vuelve invaluable. Un proveedor que solo ofrece productos estándar disponibles en el mercado podría no ser capaz de brindar la solución óptima. Un verdadero socio contará con un equipo de ingenieros que pueden trabajar con su equipo de proyecto para comprender los requisitos específicos de elevación y, si es necesario, diseñar y fabricar... enlaces de ascensor diseñados a medida Adaptado a la aplicación. Esto podría implicar la creación de un enlace con dimensiones específicas para interactuar con un equipo personalizado o el desarrollo de un conjunto de elevación completo e integrado para un módulo particularmente complejo. La capacidad de brindar este nivel de soporte técnico y personalización es un sello distintivo de un fabricante líder. Cuando puede conversar sobre sus desafíos con un ingeniero que comprende tanto la metalurgia como los principios de aparejo, se encuentra en una posición mucho más ventajosa.

Integridad de la cadena de suministro y abastecimiento de materiales

La calidad de un enlace de ascensor comienza con la calidad del acero. Un fabricante de renombre mantiene una cadena de suministro transparente y rigurosamente controlada. Obtiene su acero aleado de acerías reconocidas que pueden proporcionar informes completos y verificables de ensayos químicos y mecánicos para cada lote de acero. Pueden demostrar una cadena de custodia y documentación ininterrumpida desde la acería hasta el producto final estampado. Desconfíe de los proveedores que no especifican el origen de sus materiales. La promesa de calidad es vacía si no se basa en materias primas certificadas de alta calidad. Al asociarse con un fabricante que controla su cadena de suministro, usted se asegura de que una gama completa de enlaces de ascensores certificados y demás componentes que reciba están fabricados con el material exacto especificado, sin sustituciones ni concesiones.

Preguntas más frecuentes (FAQ)

Un eslabón de ascensor de grado 100 está fabricado con un acero aleado de mayor resistencia que uno de grado 80. Para un componente del mismo tamaño y peso, un eslabón de grado 100 tiene un límite de carga de trabajo (WLL) aproximadamente un 25 % superior. Esto permite utilizar aparejos más pequeños y ligeros para la misma capacidad de elevación.

Si bien es posible para eslingas muy pequeñas, se desaconseja encarecidamente y se considera una mala práctica para la mayoría de las aplicaciones. El uso de un solo eslabón para más de dos ramales puede provocar sobrecarga y una peligrosa carga lateral. La mejor práctica es utilizar un subconjunto de eslabón maestro, que consta de un eslabón principal para el gancho de la grúa y subeslabones independientes más pequeños para cada ramal de la eslinga.

La inspección debe realizarse en tres fases: una inspección inicial antes del primer uso, una revisión visual frecuente por parte del usuario antes de cada uso diario y una inspección periódica documentada por una persona cualificada. La frecuencia de la inspección periódica depende del servicio, desde anual para un servicio ligero hasta mensual o incluso semanal para un servicio intensivo.

La marca CE indica que el fabricante ha declarado que el producto cumple con las normas pertinentes de la Unión Europea en materia de salud, seguridad y protección del medio ambiente. En el caso de un enlace de ascensor, esto suele significar el cumplimiento de la norma EN 1677. Es una marca obligatoria para los productos vendidos dentro del Espacio Económico Europeo.

Depende de la gravedad. El óxido superficial leve que se puede limpiar suele ser solo un problema estético. Sin embargo, si la corrosión ha causado picaduras o una pérdida considerable de material respecto a las dimensiones originales del eslabón (normalmente una reducción superior al 10% en cualquier punto), este debe retirarse inmediatamente del servicio y destruirse.

¿Qué es una "prueba de carga"?

La prueba de carga es un control de calidad que realiza el fabricante en cada eslabón (o en un lote estadístico, según la norma). El eslabón se somete a una carga muy superior a su carga límite de trabajo (por ejemplo, el doble), pero inferior a su resistencia a la rotura. Esta prueba verifica la integridad de la fabricación y del material. Es una prueba no destructiva que todos los eslabones deben superar antes de su comercialización.

De ninguna manera. El calor de la soldadura destruirá el tratamiento térmico (templado y revenido) del acero aleado, creando una zona frágil e insegura. Cualquier tipo de soldadura, calentamiento o modificación no autorizada anulará la certificación y convertirá el enlace en un elemento peligrosamente inseguro. Los enlaces dañados deben destruirse, no repararse.

Conclusión

El proceso que va desde un lingote de acero aleado en bruto hasta un enlace de ascensor certificado que funciona en la cima de un rascacielos es una prueba fehaciente del poder de la ciencia de los materiales aplicada, la ingeniería de precisión y un compromiso inquebrantable con la seguridad. Hemos comprobado que este componente es mucho más que un simple aro de metal. Sus propiedades materiales se ajustan con precisión mediante tratamiento térmico, su resistencia se cuantifica mediante un estricto sistema de límites de carga y factores de seguridad, y su geometría se diseña específicamente para una distribución óptima de la carga. Su integridad se garantiza mediante el cumplimiento de las normas internacionales y se verifica a través de una cultura de inspección rigurosa.

Seleccionar el enlace de ascensor adecuado para la construcción de rascacielos exige una comprensión integral que abarque no solo las especificaciones del componente, sino también el contexto de su uso: el método de construcción, las condiciones ambientales y su compatibilidad con el conjunto de la estructura. En última instancia, la seguridad de cada ascensor, la seguridad del proyecto y el bienestar de todas las personas en la obra dependen de la aplicación rigurosa de este conocimiento. Al tratar estos componentes críticos con el respeto que merecen y colaborar con fabricantes que comparten un firme compromiso con la calidad, podemos garantizar que nuestras ambiciones de construir cada vez más alto se fundamenten en la seguridad y la excelencia en ingeniería.

Referencias

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. (2020). ASME B30.26-2020: Herrajes de aparejo. ASME.

Comité Europeo de Normalización. (2008). EN 1677-4:2000+A1:2008 Componentes para eslingas – Seguridad – Parte 4: Eslabones, Grado 8. CEN.

Harding, JA (2019). Elevación y aparejos: Una guía completa para aplicaciones prácticas en campo. Industrial Press.

Administración de Seguridad y Salud Ocupacional. (s.f.). 1926.251 – Equipos de aparejo para manipulación de materiales. Departamento de Trabajo de los Estados Unidos.

Shackelford, JF (2020). Introducción a la ciencia de los materiales para ingenieros (8.ª ed.). Pearson.

Verhoeven, JD (2007). Metalurgia del acero para no metalúrgicos. ASM International.

Donovan, J. (2021). Aparejos, grúas y elevación: Guía para técnicos. Routledge.

Ross, CTF (2013). Métodos de elementos finitos en mecánica estructural. Woodhead Publishing.

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